精煉區(qū)安全生產總結的

時間：2022-07-18 10:24:49 工作總結范文我要投稿

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　　（一）成本指標完成情況及差異分析：

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　　精煉區(qū)域：

　　1、本月產量完成98469噸，綜合精煉比99.5%，各鋼種產量及比例見下表。

　　1月各鋼種產量及比例

　　鋼種方普碳焊條方低合金中高碳板坯普碳合計

　　毛產/t2062638908215268217498469

　　各鋼種比例/%0.22.789.55.32.3100

　　2、成本完成情況分析：

　　指標計劃實際差異1月實際環(huán)比上月單位

　　輔材消耗6.604.87-1.73 4.98-0.11元/噸

　　精煉活性石灰4.74.66-0.04 4.93-0.27千克/噸

　　精煉螢石1.40.96-0.44 1.2-0.24

　　石墨電極0.450.36-0.09 0.330.03

　　本月綜合精煉比為97.2%，綜合精煉比較上月下降2.3%（1月綜合精煉比99.5%），其中品鋼比例為5.3%，較1月份下降7.6%（1月份品鋼比例為12.9%）。

　　（1）精煉活性石灰

　　①精煉活性石灰消耗定額為4.7kg/t，實際完成4.66kg/t。

　�、诓町愋苑治觯耗壳癓F爐承擔了大部分脫硫任務，普碳及低合金系列精煉石灰加入量需達5-7kg；高碳鋼要達到出站硫小于0.010%要求，重點品種鋼82B目標S要求控制在0.008%以下，精煉石灰加入量需達到6-8kg/爐。按目前綜合精煉比及品種比例核算（綜合精煉比97.2%，其中品種鋼比例為5.3%，其他為97.21%），核算情況如下：

　　鋼種精煉單耗kg/t精煉比/%全產量單耗/ kg/t

　　中、高碳6-85.30.3-0.4

　　其他5-797.214.73-6.62

　　合計5.03-7.02

　　熱渣試驗爐次精煉石灰加入量較正常爐次每爐約少加入120kg，本月熱渣試驗比例約42%，熱渣循環(huán)產生成本貢獻量約為120/51.5*0.42=0.98kg/t，即實際消耗與策劃消耗基本相符。本月石灰消耗較1月份環(huán)比降低0.27kg/t，主要是本月中高碳鋼比例環(huán)比12月降低7.6%，導致石灰消耗環(huán)比降低0.22kg/t，熱渣比例上升6%，石灰消耗降低0.08kg/t。

　�。�2）精煉螢石

　�、倬珶捨炇亩~為1.4kg/t，本月精煉螢石實際完成0.96kg/t。

　�、诓町愋苑治觯阂员驹�97.2%的精煉比及精煉螢石參考加入量進行核算，中高碳鋼螢石加入約為1/2-1/3石灰加入量，其他鋼種螢石加入量約為1/3-1/4石灰加入量。分鋼種核定消耗如下：

　　鋼種石灰單耗/ kg/t螢石單耗/ kg/t

　　中、高碳0.3-0.40.15-0.2

　　其他4.73-6.621.57-2.21

　　合計5.03-7.021.73-2.41

　　本月實際消耗為0.96kg/t，低于理論策劃消耗。本月熱渣循環(huán)比例約42%，熱渣爐次對精煉螢石單耗貢獻約0.51kg/t。本月螢石消耗環(huán)比12月份下降0.24kg/t,主要是本月中高碳鋼比例環(huán)比下降7.6%，導致螢石消耗環(huán)比下降0.15kg/t，熱渣比例上升2.4%，螢石消耗降低0.07kg/t。

　　（3）石墨電極

　�、倬珶捠姌O消耗定額為0.45kg/t，本月精煉石墨電極實際消耗完成為0.36kg/t。

　�、诓町愋苑治觯喊幢驹戮C合精煉比及品種比例核算（綜合精煉比97.2%，其中中高碳比例為5.3%，其他為97.21%），依據升溫時長重新核定的電極消耗，中高碳平均升溫時間約為24min，其他平均升溫時間11.5min，按照升溫時間分鋼種，分比例核算如下：

　　鋼種電極消耗/kg/t精煉比作業(yè)區(qū)消耗

　　中、高碳0.7460.0530.0121

　　其他0.3570.97210.3469

　　合計0.3590

　　本月石墨電極實際消耗為0.36kg/t，高于理論策劃消耗。本月石墨電極消耗環(huán)比1月上升0.03kg/t，主要是因為1月份消耗庫存9t，影響石墨電極消耗0.05kg/t。

　�。�4）精煉電耗

　　①精煉電耗定額為33.19kwh/t，本月精煉電耗實際消耗完成為34.62kwh/t。

　　本月每周電耗完成情況：

　　1.26-2.12.2-2.82.9-2.152.16-2.22全月

　　計劃/kwh/t3533.8831.531.533.19

　　實際/kwh/t36.6238.431.5330.6934.62

　　對比/kwh/t1.614.520.03-0.811.43

　　本月精煉電耗較計劃超出1.43kwh/t，主要是2月2日1#連鑄機非計劃停澆，造成2爐鋼長時間壓鋼，影響時長171min，折合電耗0.97kwh/t；生產組織因鑄機推遲開澆，等鐵等原因造成37爐鋼周期延長，影響時長50min，折合電耗0.28kwh/t；本周HRB400E生鐵合金化試驗比例達到30%，每爐鋼降溫約7-10℃，導致精煉進站溫度不達標（≤1540℃）174爐，影響時長230min，折合電耗1.3kwh/t

　　（二）精煉成分及關鍵指標控制情況

　　1.低合金鋼成品內控達標率（0.06%）及四班排名：

　　分爐座控制情況

　　項目甲班乙班丙班丁班

　　冶煉爐數16174 16189 226132 192147

　　不達標爐次147 56 2214 3535

　　合金內控達標率（0.06%）/%91.490.5 96.993.3 90.389.4 81.876.2

　　排名34 12 56 78

　　四班內控對比：按照下限以上0.06%，乙班1#爐內控達標率96.9%，控制最好，丁班2#爐內控達標率76.2%，控制最差。

　　2、分班組精煉升溫時長控制情況

　�、� 普碳鋼升溫時長對比

　　普碳鋼班別

　　甲乙丙丁

　　時長12.212.812.513.3

　　進站溫度1547.215461547.61541.1

　　出站溫度1577.41578.61577.81574.9

　　周期28292628

　　排序1324

　　丁班升溫時長最長，為13.3min，主要受進站溫度低（1541.1℃，低于計劃完成所需進站溫度1545.8℃）影響。

　�、� 高碳鋼升溫時長對比

　　普碳鋼班別

　　甲乙丙丁

　　時長23.023.0 24.8

　　進站溫度1491.71490.6 1491.4

　　出站溫度1554.81553.8 1564.4

　　周期5555 54

　　排序22 1

　　高碳升溫時長丁班最長，為24.8min，主要是丁班出站溫度最高。

　　3、分班組輔材消耗控制情況

　　甲班乙班丙班丁班

　　本周硫含量/%0.0280.0300.0300.031

　　石灰/kg/t3.543.723.703.67

　　螢石/kg/t0.420.380.500.44

　　本周/元/t1.291.301.401.34

　　4、分班組熱渣循環(huán)控制情況

　　項目班別

　　甲乙丙丁

　　熱渣比例/%43423745

　　名次2341

　　四班均完成熱渣計劃，其中丁班熱渣比例最高45%，丙班熱渣比例最低37%。

　　（三）生產故障控制情況

　　序號班次時間事故名稱故障時間

　　1丁班2月12日HRB400E碳高事故27min

　　2丙班2月17日HRB400E錳高事故27min

　　3丁班2月17日HRB400E 硅低事故0min

　�、� HRB400E碳高事故

　　過程調查：72001243爐次計劃生產HRB400E，包樣碳0.17%，進站配加12kg碳粉，爐前工取一次樣時發(fā)現取樣器擋渣帽脫落，未更換取樣器取樣。一次樣反饋C：0.15%，爐長按照碳目標下限補加18kg碳粉，90m碳線，取二次樣反饋C：0.27%，成品C：0.27%，超出判定上限。轉出18t鋼水回爐。

　　原因分析：1、1#爐爐前工在取樣前發(fā)現取樣器擋渣帽脫落，未引起重視更換取樣器，取樣器穿過精煉渣層時精煉渣雜質進入樣殼內，導致一次樣碳成分偏差大是此次生產事故的主要原因。2、爐長在碳目標值與實際值出現較大偏差時未取樣確認，盲目將碳配置目標下限。

　　防范措施：1、結合此次事故，精煉區(qū)域就崗位各物料使用標準及信息傳遞要求開展培訓，提高崗位操作技能。2、精煉爐爐長在發(fā)現一次樣碳目標值與實際值偏差大于0.02%時取二次樣進行確認，不得盲目配碳至判定下限。

　　② HRB400E錳高評審

　　過程調查：73001346爐次進精煉爐后倒入H10Mn2試驗鋼種第二爐熱渣。一次升溫期間配加50kg硅錳，一次樣反饋Si:0.23%,Mn：1.53%，取二次樣確認，反饋Mn：1.55%。補加硅鐵90kg，三次樣反饋Si:0.33%,Mn:1.60%,成品Si：0.33%，Mn:1.60%,錳超出判定上限。

　　原因分析：1、H10Mn2為低碳低硅高錳鋼，精煉渣氧化性強，升溫過程中錳元素大量氧化進入精煉渣，從冶煉過程基本判斷H10Mn2鋼水錳含量因為氧化降低0.15%-0.30%。、H10Mn2精煉渣倒入HRB400E后，精煉爐還原性氣氛將氧化錳還原進入鋼水，導致鋼水錳含量持續(xù)上升，超出判定上限，是此次生產事故的直接原因。2、由于當班前期持續(xù)單機生產，精煉爐爐長在冶煉過程中對熱渣來源關注、確認不到位，誤將H10Mn2精煉渣倒入HRB400E鋼種，執(zhí)行與規(guī)程要求不符，是此次生產事故的直接操作原因。

　　防范措施：1、精煉區(qū)域就《精煉熱渣循環(huán)利用常態(tài)化控制規(guī)程》開展培訓，提高崗位操作技能。2、補充《精煉熱渣循環(huán)利用常態(tài)化控制規(guī)程》，明確低碳低硅高氧化性精煉渣嚴禁熱渣。3、精煉爐區(qū)域、值班長按照要求《精煉熱渣循環(huán)利用常態(tài)化控制規(guī)程》要求，督促崗位嚴格執(zhí)行規(guī)程，做好過程控制的日常點評。

　�、� HRB400E 硅低事故

　　過程調查：7101216下渣爐次，包樣Si：0.19%，一次升溫期間加入硅鐵80kg。一次樣砂眼，二次樣反饋Si:0.22%，補加硅鐵78kg，硅錳93kg，出站Si:0.26%。成品Si:0.28%，錳1.37%，硅含量低于判定。

　　原因分析：1、精煉一助二次配加硅鐵合金時未充分考慮下渣對鋼水硅含量的影響，配加硅至下限以上0.04%，配加量不足是造成此次事故的直接原因。

　　防范措施：1、精煉一助在配加硅鐵合金時充分考慮下渣對鋼水硅含量的影響，要求下渣爐次至少將硅含量配加至下限以上0.08%，下渣量較大爐次可相應上調，但不超過控制上限。

　　（四）生產管理制度學習情況

　　無

　　（五）基礎管理工作

　　1、完成精煉爐崗位“埋弧焊絲鋼H08Mn冶煉試驗方案”、“J72A冶煉試驗方案”、“供大棒線阻銹用16-20規(guī)格鑄坯成分優(yōu)化試驗方案”、“埋弧焊絲鋼H08Mn冶煉試驗取樣方案”、“板坯Q235B脫氧工藝優(yōu)化試驗方案”、“埋弧焊絲鋼H10Mn2冶煉試驗方案”及“埋弧焊絲鋼H10Mn2取樣方案”的培訓。

　　2、完成精煉爐崗位“酒鋼集團公司總經理辦公室關于印發(fā)集團公司主要領導在2017年安全環(huán)保工作大會上的講話的通知”、“春節(jié)期間安全檢查通報”、“碳鋼薄板廠交通事故”、“連鑄作業(yè)區(qū)操作事故”、“2017年安全環(huán)�？泼恐軐ｍ棛z查通報”、“2017年2月3日大棒線更換4架電機未摘取操作牌檢修作業(yè)分析報告”及“公積金貸款業(yè)務知識講座”的培訓。

　　3、完成精煉爐安全作業(yè)標準，安全操作規(guī)程、危險源辨識與風險評價表和LF爐崗位工藝操作規(guī)程的修訂及評審。

　　4、完成高度及以上危險源的評審。

　　（六）各班組指標完成排名：

　　1、精煉爐區(qū)域四班綜合得分排名情況：

　　班組崗位名稱指標名稱單位權重月計劃值月實際值分項指

　　標得分月指標

　　考核總得分排名

　　精煉爐甲班周期達標率%9091.7

　　窄成份達標率%9597.620.4

　　生產故障爐20%00 21.5

　　熱渣比例%284520

　　基礎管理排名名20%1