精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會
當(dāng)我們受到啟發(fā)，對生活有了新的感悟時，可以尋思將其寫進(jìn)心得體會中，從而不斷地豐富我們的思想。那么心得體會怎么寫才恰當(dāng)呢？下面是小編整理的精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會，僅供參考，歡迎大家閱讀。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會1
作為一家制造型企業(yè)，要在市場經(jīng)濟(jì)中立足并取得競爭優(yōu)勢，必須注重精益生產(chǎn)。經(jīng)過對精益生產(chǎn)理論的深入學(xué)習(xí)，我對其核心思想有了更加清晰的認(rèn)識。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉而來的一種先進(jìn)的管理理念，其核心思想是通過消除企業(yè)所有不增值的環(huán)節(jié)和活動，以達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期、提高質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨（JIT）和穩(wěn)定的質(zhì)量保證（自動化），這兩個方面是推動實現(xiàn)精益生產(chǎn)的關(guān)鍵。
現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化生產(chǎn)可以增加產(chǎn)品種類和減少生產(chǎn)批量，但是如果管理不當(dāng)會導(dǎo)致庫存積壓和資金壓力。要解決這些問題，需要實施平衡化管理，控制庫存和合格率等方面，為多樣化生產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。其次，為了提高生產(chǎn)效率，必須杜絕各種浪費(fèi)。
在我們的工作中，操作的浪費(fèi)時刻存在。為了提高生產(chǎn)效率，我們需要找出這些浪費(fèi)并改善。而找出身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。然而，要真正杜絕各種浪費(fèi)還需要做大量的工作，需要大量的人力才能實現(xiàn)。因此，我們需要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，共同努力，方能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)的目標(biāo)，提高生產(chǎn)效率。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、我們應(yīng)該建立一個整頓浪費(fèi)的制度，讓工人們更容易地提出改進(jìn)和創(chuàng)新的想法。只要工人提出合理且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)，就可以算作一項成果。每年評選出最優(yōu)秀的成果，并給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，充分發(fā)揮員工的智慧，從而最大限度地減少第八大浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，然后再制訂出科學(xué)的計劃。
3、現(xiàn)場管理是生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)，應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，而不是成為生產(chǎn)的障礙。豐田公司的“5S管理”就是為了減少現(xiàn)場浪費(fèi)而引入的。只有深入理解現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，并貫徹執(zhí)行，才能真正做好現(xiàn)場管理。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的'大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊灰軌驈囊稽c(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會2
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，20xx年和20xx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費(fèi)，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最的結(jié)果。“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會到，作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運(yùn)作；并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又又快地發(fā)展保駕護(hù)航。針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。基層人員只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費(fèi)在我們的`工作中時刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化�！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)。“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做。
以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會在工作中落實精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標(biāo)準(zhǔn)，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會3
經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：
一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時間、搬運(yùn)、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
二、準(zhǔn)時化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的`利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化，同時在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率。現(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。
技術(shù)部
許秀明
20xx.7.18
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會4
在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之前我認(rèn)為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個領(lǐng)域的文化理念，
然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費(fèi)，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運(yùn)用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細(xì)微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的`事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費(fèi)的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費(fèi)并不簡單的是物料的浪費(fèi)，沒有加值的工作其實也就是浪費(fèi)，多余的工作更是浪費(fèi)，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設(shè)計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費(fèi)的工作。在工作中避免浪費(fèi)的工作，像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費(fèi)的工作，這些浪費(fèi)的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費(fèi)的工作很有必要。最大的浪費(fèi)源自整個生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設(shè)備、時間上都浪費(fèi)極大。當(dāng)然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，如果沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn)，平時的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會5
一、全過程的高質(zhì)量，一次做對
質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當(dāng)中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質(zhì)是做出來的，不是檢驗出來的�！边@句話也是我們經(jīng)常講的.，與其后面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。
二、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新
廠長所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認(rèn)同的。如：“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的專業(yè)人來做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)。”
經(jīng)驗轉(zhuǎn)化成理論，理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實際發(fā)生的情況，及時更新，及時調(diào)整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
讓員工也把自己的經(jīng)驗，自己的看法講出來。也許領(lǐng)導(dǎo)的所作出的決定可能是錯的，領(lǐng)導(dǎo)只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問題的時
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會6
在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實現(xiàn)零浪費(fèi);最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
1、管理者的觀點(diǎn)沒有及時轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應(yīng)時間，在這段時間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會感覺不舒服，容易出現(xiàn)一些問題，甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行;
3、部門工作不協(xié)調(diào)，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團(tuán)隊合作、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào)，只靠一個人、一個部門是很難實現(xiàn)精益生產(chǎn)的;
4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn)，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。
當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的`。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費(fèi)和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補(bǔ)短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會7
近期,我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉(zhuǎn)訓(xùn)的授課.通過形象生動的豐田實例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會:
一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)精益管理不僅是我們適應(yīng)激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實施精益管理,就是對工作過程中的每一個細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的'盲點(diǎn)。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標(biāo)中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏!
二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運(yùn)營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導(dǎo)與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進(jìn)行溝通和互動，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業(yè)出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運(yùn)用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。JIT是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
四、培訓(xùn)非常重要。通過這次總經(jīng)理的集訓(xùn)營培訓(xùn)和總經(jīng)理的轉(zhuǎn)訓(xùn)，讓我看到各區(qū)域同事及單位同事對精益管理的認(rèn)同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學(xué)習(xí)，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理，我想培訓(xùn)是非常重要的。通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。
五、規(guī)范和加強(qiáng)企業(yè)管理基礎(chǔ)工作，系統(tǒng)梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。
細(xì)化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標(biāo)準(zhǔn)、監(jiān)督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎(chǔ)工作更加規(guī)范化和系統(tǒng)化。同時，把規(guī)定和制度化納入考評指標(biāo)。如果只是一味地要求管理精細(xì)化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細(xì)化接軌，就必然導(dǎo)致精細(xì)化落不到實處。通過宣傳精細(xì)化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機(jī)制，快速推進(jìn)精細(xì)化管理。
通過這次精益管理的轉(zhuǎn)訓(xùn)學(xué)習(xí),使我簡單地了解了精益管理在現(xiàn)實工作,生活中對于個人,企業(yè)乃至整個社會的深遠(yuǎn)意義.我將立足本職工作,放眼未來,與廣大同仁們一起,發(fā)揮每一個人的作用,為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎(chǔ)!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會8
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機(jī)會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷暎鼪]有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字"凈",名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最后一個字"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細(xì)節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用……
以上說的這些事例，只有滿足4S（全員意識和習(xí)慣的培養(yǎng)）、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的.精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本（人性化）的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達(dá)到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的"三現(xiàn)原則",現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到"現(xiàn)場"去，親眼確認(rèn)"現(xiàn)物",認(rèn)真探究"現(xiàn)實",并通過4M（人員、機(jī)器、物料、方法）+1E（環(huán)境）和5WHY（不要把焦點(diǎn)放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1. 品質(zhì)確認(rèn)臺 4S 做好。
2. 不良品曝光臺（公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品）。
3. 品質(zhì)驚嚇體驗記錄（不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗）。
4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量
5. 變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6. 發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認(rèn)，點(diǎn)檢（設(shè)備、工裝、夾具）。
另外，實施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機(jī)感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實！
趙建新
20xx.07.24
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會9
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的.氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會10
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓(xùn)，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認(rèn)識上升到更高的層次，有了這種認(rèn)識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進(jìn)自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進(jìn)而形成"誰精益，誰受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動為基礎(chǔ)，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費(fèi)、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的.看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會精益的方法，最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達(dá)到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。
精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因為我們離先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機(jī)的基礎(chǔ)差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強(qiáng)的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機(jī)來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達(dá)到"誰精益，誰受益"的結(jié)果。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會11
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，xxxx和xxxx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善.精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想,通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西,減少一切浪費(fèi)，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化,降低生產(chǎn)成本，并能最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果�！熬�"表示精良、精確、精美；“益"表示利益、效益.經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會到，作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運(yùn)作；并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻.基層人員只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在,如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化.“少人化”是從“省人化”過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化"除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨a(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能"，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的.基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能.
五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會在工作中落實好精益生產(chǎn)的管理要求，以多快好省為標(biāo)準(zhǔn)，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化,產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會12
作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，到達(dá)降低本錢、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的根底是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨(jit)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。
現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：
一、“均衡化〞與“多樣化〞
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達(dá)杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，發(fā)動全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化〞是從“省人化〞過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化〞除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化〞由其重要，人的“自動化〞指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能到達(dá)“自動化〞。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)〞實際就是我們常說的“一崗多能〞，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的.根底。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的時機(jī)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改良、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改良就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)方案要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的方案，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的方案還需要在下達(dá)方案的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的方案，防止不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)效勞�，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而效勞的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)效勞的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，防止不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氣氛，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。總之，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)方案跟不上變化的時候，不是改變方案，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會13
經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認(rèn)知，結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想心得：
消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時間、搬運(yùn)、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
準(zhǔn)時化與自動化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自動化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化，同時在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的'目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。
品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會14
8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產(chǎn)”培訓(xùn)，受益匪淺�，F(xiàn)就參加這場培訓(xùn)的一些心得做一個簡單的匯報。
我們很多人可能總認(rèn)為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話說一家家具廠做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來的產(chǎn)品外觀極不統(tǒng)一；更重要的是，由于每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養(yǎng)成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什么概念，現(xiàn)在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進(jìn)精益生產(chǎn)改革調(diào)整后，形成了流水線作業(yè)，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓(xùn)七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓(xùn)一個月就可熟練，只有一道關(guān)鍵工序需要資深技術(shù)工人把關(guān)，這樣只需要保留這一個關(guān)鍵工序人員，就可以確保整個生產(chǎn)的順利進(jìn)行，而且生產(chǎn)出來的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。
經(jīng)過這次精益生產(chǎn)培訓(xùn)才知道，其實管理是一條不斷進(jìn)步，不斷與現(xiàn)代發(fā)展相結(jié)合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產(chǎn)培訓(xùn)所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開早會，但早會的內(nèi)容不外乎是：其一，對前一天的工作進(jìn)行總結(jié)；其二，對當(dāng)天的工作任務(wù)進(jìn)行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點(diǎn)等。然而，培訓(xùn)老師給我們新的理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權(quán)威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的負(fù)責(zé)人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執(zhí)行的；班組長每天早會的七大任務(wù)：
安全：通過早會宣導(dǎo)，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全，
生產(chǎn)任務(wù)： 是通過早會告訴大家當(dāng)天的工作任務(wù)，工作重點(diǎn)及工作中的注意要點(diǎn)等；
生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶才會對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評價，客戶的滿意度就是市場對自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過早會向大家宣導(dǎo)，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性；
成本： 現(xiàn)在的社會競爭十分激勵，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價格是市場競爭最關(guān)鍵的要點(diǎn)。價格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導(dǎo)員工注意節(jié)約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的.競爭亦會取得理想的效果，養(yǎng)成節(jié)約的習(xí)慣亦是體現(xiàn)一個企員工的素養(yǎng)。在培訓(xùn)中提到豐田公司在20xx年操作一臺機(jī)器，當(dāng)時整臺設(shè)備需要42人去操作完成，但經(jīng)過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓(xùn)老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設(shè)備，當(dāng)時這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過三個月的調(diào)整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事：有的人認(rèn)為人事是人力資源部門的事情，與我們生產(chǎn)線有什么關(guān)系，但培訓(xùn)老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產(chǎn)一線對人員的合理安排。人才的培訓(xùn)，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術(shù)全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務(wù)。
設(shè)備： 設(shè)備是完成生產(chǎn)任務(wù)的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務(wù)，設(shè)備的愛護(hù)是必不可少的，設(shè)備故障率低，我們的生產(chǎn)進(jìn)程就會更順；
環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點(diǎn)，簡單事情天天做，做到標(biāo)準(zhǔn)化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。
培訓(xùn)老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執(zhí)行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現(xiàn)在我們在公司所有與工作無關(guān)的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當(dāng)天的工作任務(wù)，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結(jié)的好的工作經(jīng)驗等等。從一個早會就反映出大家當(dāng)前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進(jìn)行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進(jìn)步才能夠創(chuàng)造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進(jìn)步一點(diǎn)，不久的將來興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會15
我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個交互學(xué)習(xí)的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實踐應(yīng)用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸姷缴a(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善，不斷改進(jìn)，定會取得更大的`時效。
在精益管理培訓(xùn)以后，大家進(jìn)一步認(rèn)識到精益管理這種思想和方法的核心實質(zhì)所在，即：減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費(fèi)，同時也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法，對我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
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