精益生產(chǎn)培訓的心得體會
當我們受到啟發(fā),對生活有了新的感悟時,就很有必要寫一篇心得體會,這樣可以記錄我們的思想活動。那么如何寫心得體會才能更有感染力呢?下面是小編為大家整理的精益生產(chǎn)培訓的心得體會,供大家參考借鑒,希望可以幫助到有需要的朋友。
經(jīng)過七天的培訓以及三家企業(yè)參觀,對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知。結(jié)合公司現(xiàn)狀,發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結(jié):
一、消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的,消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費,還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源,減少資金占用,提高生產(chǎn)效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用,使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果,從而減少人員配置。相對應的',要想達到此效果,設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化,同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉(zhuǎn)。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業(yè)中,現(xiàn)場5S做的很到位,營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
四、TPM。推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式,對設備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化,同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外,培訓、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物,按照PDCA四階段、八步驟進行,并持續(xù)改進,以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應的前提條件:設備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致,最大限度的提高生產(chǎn)效率,F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)(包括人員行動距離、設備擺放位置等)的綜合體現(xiàn),可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性,使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化,便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上,量具數(shù)量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言,機加工屬于離散型制造業(yè),適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè),豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
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