供方過程審核標準及要求專題培訓總結

　　總結是事后對某一時期、某一項目或某些工作進行回顧和分析，從而做出帶有規(guī)律性的結論，它在我們的學習、工作中起到呈上啟下的作用，因此我們需要回頭歸納，寫一份總結了。如何把總結做到重點突出呢？以下是小編為大家整理的供方過程審核標準及要求專題培訓總結，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。

　　20xx年3月4日，參加了南京依維柯公司舉辦的“供方過程審核標準及要求”的專題培訓。

　　首先，南京依維柯公司質保部劉z科長介紹了20xx年至20xx年對各供應商審核的分布情況，A級供應商占2%，B級供應商占47%，C級供應商占48%，D級供應商占3%，其中D級供應商均是審核在60分以下的，均被淘汰。

　　其次，就南京依維柯的供方過程審核檢查表展開了培訓：

　　1.技術文件方面：包括體系要求;有技術文件清單;圖紙經NAVECO確認;圖紙上可以沒有公差帶，但是在現(xiàn)場做的文件必須有公差;標準套標準，實際供應商拿不到標準;圖紙的一致性;對不同客戶的特性標記進行對比等等。

　　過程流程圖，作為控制計劃的依據，從進貨檢驗直至成品發(fā)交，所有返工、返修后的零件必須重新檢測，過程流程圖必須標注過程特性和產品特性(標注應予以區(qū)分)。

　　過程FMEA、PFMEA、DFMEA、SFMEA、CP，應根據8D整改和問題整改中的措施做文件的更改，要遵守PDCA的原則，PMEA必須要有周期性的評審和更新(有輸入)(必須有降低RPN的活動)。嚴重度，安全項必須打9-10分;關鍵項、重要項必須打6-8分。

　　做FMEA防錯法的三個原則：

　　a.作業(yè)動作輕松;

　　b.作業(yè)不要技能或直覺;

　　c.作業(yè)不依賴感覺。FMEA是動態(tài)文件，PFMEA必須在預定的試產日期前完成，每年做一次評審、更新。

　　流程圖：PFMEA的基礎，簡單、準確。

　　PFMEA：集體的行動，以流程圖為主線。

　　控制計劃：充分理解FMEA，將措施落實。

　　做PFMEA必須注意：

　　a.任何措施都不能改變嚴重度，除非改變設計;

　　b.只有防錯才能大幅降低RPN;

　　c.目視檢查是不可靠的;

　　d.對后道工充的措施并不能降低前道工序的RPN值;

　　e.只有設計變更才可改變嚴重度，只有增加防錯，修改公差/尺寸才可改變發(fā)生度。

　　現(xiàn)行過程控制如何防止人為錯誤，一般不可講“提高人員素質、提升人員能力”等模糊措施。

　　控制措施應如下著手：

　　a.增加輔助工裝;

　　b.制造過程、條件改變;

　　c.增加測試;

　　d.測試方案改變。

　　二方審核與三方審核的區(qū)別：二方審核關注有效性，三方審核關注符合性。一般都是帶控制計劃到現(xiàn)場核對。

　　2.工藝裝備：

　　a.建立工裝模具清單，與標識一致;

　　b.檢驗工裝、模具使用壽命是否有規(guī)定;

　　c.周期校準;

　　d.履歷表(包括基本資料、模具驗收記錄、使用記錄、檢定周期、檢測情況等)

　　設備管理：

　　關鍵設備標識清楚，日常、預防保養(yǎng)、應急維修能力等

　　3.過程控制：

　　各工藝參數(shù)的執(zhí)行有據可查，對檢驗結果作質量變化趨勢分析、評價;重要產品/過程特性在文件中標識規(guī)定;對關鍵我采用SPC方法進行過程監(jiān)測;試生產和批產時進行過程能力分析，不足時采取適當?shù)拇胧��?/p>

　　4.作業(yè)準備驗證：

　　包括過程參數(shù)、設備的狀態(tài)、工具、原料、物料、首件檢驗、記錄表格、勞保用品等等

　　5.資源與組織：

　　6.產品驗證/二日生產：

　　7.測量和不合格品：記錄的控制

　　8.物流：

　　物流按業(yè)務流程分為四大部分：供應過程中的零部件配送、運輸物流、生產過程中的儲存、搬運物流，整車與備件銷售儲存及運輸物流，所有過程均必須標識清晰。

　　9.持續(xù)改進：

　　針對O公里及售后出現(xiàn)的質量問題進行分析整改，相關措施增加到FMEA中。

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