精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理中的問(wèn)題

　　精益生產(chǎn)是美國(guó)麻省理工學(xué)院倡導(dǎo)的國(guó)際機(jī)動(dòng)車研究小組提出的，1998年，沃馬克和瓊斯引入了“精益思想”的概念。精益生產(chǎn)的生命力在于持續(xù)改進(jìn)，并追求生產(chǎn)水平在各個(gè)領(lǐng)域的完善，從本質(zhì)上講，她和豐田生產(chǎn)方式(TPS)源于同一思想。

　　精益生產(chǎn)是相對(duì)于大批量生產(chǎn)而言的，注重時(shí)間效率。其焦點(diǎn)是識(shí)別整個(gè)價(jià)值流，使價(jià)值增值流動(dòng)并應(yīng)用顧客拉動(dòng)系統(tǒng)，使價(jià)值增值行為在最短的時(shí)間內(nèi)流動(dòng)，找出創(chuàng)造價(jià)值的源泉，消除浪費(fèi)，在穩(wěn)定的需求環(huán)境下以最低的成本及時(shí)交付最高質(zhì)量的產(chǎn)品。

　　2006第十一期哈佛商業(yè)評(píng)論中有數(shù)據(jù)提到：“中國(guó)企業(yè) 的勞動(dòng)生產(chǎn)率是美國(guó)的4.38%，日本的4%，德國(guó)的5%”。印證了中國(guó)企業(yè)還在勞動(dòng)密集，低附加值創(chuàng)造的現(xiàn)實(shí)。隨著市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，競(jìng)爭(zhēng)的壓力及日益惡劣的`生存環(huán)境，企業(yè)管理者急于尋求提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力以至業(yè)績(jī)提升的途徑與方法。被MOTO，GE等歐美企業(yè)實(shí)踐并取得巨額財(cái)務(wù)成效的6Sigma;以及被豐田創(chuàng)造，Dell等企業(yè)實(shí)踐并取得成功的精益生產(chǎn)(leanproduction)進(jìn)入了在浴血奮戰(zhàn)在市場(chǎng)中的企業(yè)經(jīng)理人的視野。但是，精益-六西格瑪是否就是中國(guó)企業(yè)提升競(jìng)爭(zhēng)力的靈丹妙藥呢?《晏子春秋·內(nèi)篇雜下》有道：“橘生淮南則為橘,生于淮北則為枳,葉徒相似,其實(shí)味不同。所以然者何?水土異也。”

　　在海外被百?gòu)?qiáng)企業(yè)驗(yàn)證了的方法論，如果不結(jié)合中國(guó)實(shí)際，就很有可能由“橘”變?yōu)?ldquo;枳”。以下則是根據(jù)我多年的工作經(jīng)驗(yàn)所總結(jié)的，中國(guó)企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過(guò)程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問(wèn)題點(diǎn)：

　　1.管理人員同作業(yè)人員的觀念沒(méi)改變。

　　相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒(méi)改變，配合上不到位，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的

　　2.急功近利。

　　那種要求‘立竿見(jiàn)影”短期內(nèi)就“大見(jiàn)成效”，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的

　　3.沒(méi)找到好的切入點(diǎn)。

　　找到一個(gè)好的導(dǎo)入精益生產(chǎn) 的切入點(diǎn)，以最容易做到，最明顯的改善成果來(lái)讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識(shí)，建立信心。

　　4.樣辦區(qū)先行。

　　制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問(wèn)題點(diǎn)均改善后，再推廣到全廠。

　　5.現(xiàn)場(chǎng)“5S”作業(yè)沒(méi)做好。

　　“5S”所要求的素養(yǎng)等等觀念沒(méi)執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)

　　6.實(shí)施過(guò)程遇到困難就停滯不前。

　　“三個(gè)糗皮匠，勝過(guò)諸葛亮”要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)解決方案。打開(kāi)心胸，吸取不同意見(jiàn)，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動(dòng)手

　　7.投入資金太多。

　　改善要以不花錢為原則，不要一碰到問(wèn)題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是最好的方案。

　　8.缺乏整體配合。

　　認(rèn)為精益生產(chǎn)方式 的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無(wú)關(guān)，例如：采購(gòu)、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無(wú)法持續(xù)發(fā)揮精益的效能