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數(shù)控機床在鈑金加工中的應用
數(shù)控技術在鈑金機床上得到了廣泛應用，它解決了鈑金加工中存在的零件精度高、形狀復雜、批量大等問題。今天小編就給大家講講數(shù)控機床在鈑金加工中的應用，歡迎大家參考。
非標設備的制造過程中需要大量的非標鈑金件的加工，鈑金零件形狀不固定，傳統(tǒng)加工方法難度大，能耗高。數(shù)控技術的引入在鈑金機床上得到了廣泛應用，它解決了鈑金加工中存在的零件精度高、形狀復雜、批量大等問題，而且具有對工件改型的適應性強、加工精度高、提高生產率等特點，而且鈑金加工工藝正在向多元化方向發(fā)展。
目前可以將鈑金定義為：針對金屬薄板(通常在6mm以下)的一種綜合冷加工工藝，包括剪、沖/切/復合、折彎、焊接、鉚接、拼接、成型(如汽車車身)等。其顯著的特征就是同一零件厚度一致。鈑金一般來說基本設備包括剪板機、數(shù)控沖床/激光、等離子、水射流切割機、火焰切割機、折彎機，以及各種輔助設備如：開卷機、校平機、去毛刺機、點焊機、咬口機等。鈑金有時也作扳金，這個詞來源于英文platemetal，一般是將一些金屬薄板通過手工或模具沖壓使其產生塑性變形，形成所希望的形狀和尺寸，并可進一步通過焊接或少量的機械加工形成更復雜的零件，比如家庭中常用的煙囪，鐵皮爐，還有汽車外殼都是鈑金件。
通常，鈑金最重要的三個步驟是剪、沖/切、折彎。
通過近幾年數(shù)控設備的使用，可以增強在非標鈑金件上的加工能力，目前像主要的數(shù)控水射流切割機、數(shù)控剪板機、數(shù)控折彎機、數(shù)控轉塔沖床、點焊機、等離子切割機等設備可以形成一套完整的鈑金加工生產線。目前國內使用較多的剪板、折彎數(shù)控系統(tǒng)如荷蘭DELEM系統(tǒng)，該控制系統(tǒng)應用較為成熟、穩(wěn)定。
剪板下料在鈑金加工過程中是第一道工序，下料的準確度直接影響后面工序的加工質量。數(shù)控剪板機是由數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、測量裝置及機床組成。伺服系統(tǒng)是由三部伺服電動機和伺服驅動裝置組成。機床前定位有兩部伺服電機，通常一臺主電機單獨工作，如加工斜邊則副電機工作，數(shù)控系統(tǒng)給出兩個不同的指令形成斜邊。后定位有一部伺服電機。數(shù)控剪板機的應用使得大批量重復下料省掉劃線、對線工序，提高勞動效率，并保證了下料的尺寸及下料對角線的公差。
數(shù)控水射流切割機完成復雜形狀和開孔鈑金件的加工，機床操作者根據(jù)零件圖和工藝要求確定加工方案編寫程序。操作者通過機床的操作面板直接將程序寫入程序內存中;隨著微電子和計算機技術的日益成熟，推動了我國數(shù)控技術的發(fā)展。隨著CAD/CAM機術的發(fā)展，操作員可以通過計算機相關軟件將圖形輸入到計算機內生成程序，拷入磁盤通過磁盤驅動器輸入數(shù)控系統(tǒng)。還可以用計算機與數(shù)控系統(tǒng)串行的方法輸入。數(shù)控水射流切割機的應用使得原本復雜的形狀結構加工變得簡單，多孔零件的加工一次定位切割成型，切割精度高達到±0.1mm。
折彎是鈑金加工中的一道成型工序，材料彎曲時外層受到拉伸，內層受到壓縮，當外層的拉伸應力超過材料的強度極限時就會產生裂縫和折斷，合理選擇模具寬度、彎曲圓角半徑、壓力值、保壓時間等參數(shù)就很重要;傳統(tǒng)液壓折彎機只能憑借手冊估算各項參數(shù)。數(shù)控折彎機根據(jù)輸入?yún)?shù)自動調整板料幅面，通過數(shù)控系統(tǒng)計算折彎所需壓力、接觸時間等相關參數(shù)，所有參數(shù)顯示在屏幕上。數(shù)控折彎機由數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、液壓裝置及機床組成。伺服系統(tǒng)是由一部伺服電動機和伺服驅動裝置組成，機床后定位有一部伺服電機，自動定位省去了人工劃線、對線的過程，折彎角度常規(guī)模具在78°-180°之間任意可調，換用專用模具最小折彎角度可達30°，并且保證了加工精度在±0.5°。同時通過新型模具的選用使加工復雜彎曲面成為現(xiàn)實，例如加工一些非標準角鋼、槽鋼、C型鋼、電纜橋架、定制配電柜等，可根據(jù)生產需要制作不同規(guī)格產品。另外數(shù)控折彎在大批量零件加工時優(yōu)勢更加明顯，可一次性完成一個工件的所有折彎程序，系統(tǒng)設定后自動調整定位，定位塊根據(jù)程序自動轉換零件尺寸，能大大減少因搬運零件所產生的勞動量。
數(shù)控技術在鈑金機床上得到了廣泛應用，它解決了鈑金加工中存在的零件精度高、形狀復雜、批量大等問題。它們在生產中的應用大大提高了鈑金加工能力、使鈑金件在質量上、產量上得到保證。同時數(shù)控機床的使用大大簡化了生產工藝，減少加工時間提高了生產效率，極大地提高了材料的利用率，降低了生產成本降低了工人的勞動強度，將是今后設備應用發(fā)展的趨勢。
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