精益技術在實踐工作中的應用

　　精益生產 (lp)技術起源于汽車制造業(yè)，經過十多年的應用推廣和精益專家們的提升凝練，目前精益管理的思想原則和技術工具已普遍應用于管理領域，包括社會和政府管理。之前很多人誤解精益生產只使用于機械和裝配制造業(yè)，其他行業(yè)不適用。本人根據(jù)多年來的咨詢實踐和經驗，現(xiàn)在yjbys網小編對精益生產技術在流程 型產品 的推行應用。

　　流程型產品的特點

　　我們一般把產品分為兩大類：離散型和流程型。產品生產過程中每經過一個工位或一個工序，物理結構上發(fā)生很大的變化，這種生產類型的產品稱為離散型產品，比如機械加工、裝配制造業(yè)、家電等;相對于離散型產品，產品生產過程中每經過一個工位或一個工序，物理結構上發(fā)生的變化很小，這種生產類型的產品稱為流程型產品，比如食品、化工等行業(yè)產品。其實無論是離散型產品還是流程型產品，都是通過生產流程生產出來的，在流程的設計和生產的布置上都是要遵循產品的結構和邏輯�；�于兩種類型產品的區(qū)別，精益生產在流程型產品的應用還是與離散型產品有不同之處。

　　均衡化生產

　　本人認為流程型產品應用精益生產技術的關鍵和首要是生產流程順暢，即均衡化生產。很多咨詢公司輔導客戶推行精益生產時一般從5s和標準化開始，這樣做往往導致推進速度慢、耗費很大的精力在現(xiàn)場管理上。均衡化生產的實施就是使生產流程順暢起來，最大程度得減少流程擠壓，擠壓減少了現(xiàn)場也就整潔了(管理的對象少了)，效率和成本也就會相應得到改善，這種做法我們應用在多個精益生產項目上，包括離散型產品，收效顯著。大禹治水可以給我們很好的啟發(fā)。

　　要實現(xiàn)均衡化生產，toc(瓶頸管理)是很有效的技術和工具。由于流程中各工序的產能不均衡、人員操作技能的差別、設備的故障等因素造成流程的瓶頸，這些瓶頸就是造成流程擠壓的元兇。toc技術就是持續(xù)地識別和解除瓶頸，減少流程中價值流的停滯，不斷提升流程產能。瓶頸通俗稱為“卡脖工序”，如果不知道均衡化生產的原則(生產節(jié)拍一致)，那么對于瓶頸解除的.程度就不明確，往往投入很大，收效很小。對于流程型產品如何識別瓶頸請參見下圖：

　　通過以上流程簡圖可以看出:1)生產流程嚴重不均衡,存在瓶徑工序，尤其是脫色一的產能與整個流程不匹配,色譜工序的產能是設計的最大產能，但后面工序的產能太大，造成設備投資的浪費，同時導致大量的工序間的在制品積壓;2)流程理論出產時間為:1+2+36+1+0.5+0.2+0.5+1+0.5+1+0.5+1+1+0.5=47小時,實際生產周期是6天,流程擠壓的浪費非常驚人。

　　過多的中轉罐是流程積壓和過程質量控制放松的便利條件。設立中轉罐的本意是應對突發(fā)事件，但在實際生產中卻給員工制造錯誤創(chuàng)造了充分的條件，最終的結果是突發(fā)事件變成了常規(guī)事件。

　　注重過程質量控制。

　　下個工序就是客戶，每個工序的產品都是成品，取消半成品的概念，打消產品質量缺陷可以后工序彌補的觀念。返修是最大的浪費，流程型產品和離散型產品不一樣，離散型產品過程出現(xiàn)不合格品可以退出流水線，而流程型產品出現(xiàn)這個問題，則導致整個流程停滯(斷流)。大野耐一認為，在大量生產方式中，為了保持組裝線不停頓而允許放過組裝的錯誤，這使錯誤不斷地倍增。每一個工人都有理由認為所有的差錯都會在組裝流水線的終端得以彌補，而任何使流水線停止的行動都會使他們受到懲罰。第一個差錯，不論是零件有問題還是零件沒有問題但組裝得不適當，很快就又和以后工序中的差錯疊加在一起了，這樣錯誤層層累加，最終結果可想而知。在很多企業(yè)中，員工的質量意識往往存在“前工序的質量缺陷后工序彌補”的錯誤觀念，在流程型產品行業(yè)尤其嚴重。過程質量失控是造成流程浪費、降低效率的主要原因。

　　tpm是重點

　　流程 型產品 的特點是設備投資大，用工少，設備自動化程度高。針對這一特點，流程型產品推行精益生產 ，tpm是重點工作。要保證流程順暢首先是設備無故障，設備一旦出現(xiàn)故障就導致整個流程停滯。設備的無故障除了保證備件及時外，最重要的還是日常的維護保養(yǎng)，也就是全員設備保全(tpm)

　　通過最近幾年的精益生產項目咨詢我們發(fā)現(xiàn)，很多企業(yè)為了保證設備的正常，采取備用設備的做法，這種做法一是增加了投資，二是造成和上面中轉罐一樣的結果，事實也證明也是有備用設備的設備故障的次數(shù)越多，這種做法放松了一線員工的警惕，所以在維護保養(yǎng)上就松懈了。“困境激發(fā)智慧”，不要忘記豐田公司的秘密，取消備用設備和過多的中轉罐就是給員工制造困境，緊張、警惕起來，事故自然就少了。

　　價值流分析

　　價值流分析是精益生產的關鍵之一，精益生產總結出企業(yè)的“七大浪費”，針對流程型產品流程積壓和等待是最大的浪費，這也是我們主張均衡化生產是關鍵和首要的理由，只有做到均衡化生產才能有效消除積壓和等待的浪費。流程型產品一般用工少，設備自動化程度高，所以人員動作上的浪費不是主要的。流程型產品的價值流分析就是使流程順暢，使價值快速流動，這樣才能有效提高效率，降低成本。

　　流程型產品的生產，傳統(tǒng)的觀點是規(guī)模效應，也就是生產單批的量，他們的理由是生產線連續(xù)運行，生產線啟動和停滯非常復雜麻煩，所以往往追求單工序最大量，單批次最大量，甚至最好生產線啟動起來不停車，這樣做的結果就是造成很大的流程積壓和成品積壓，這也是流程型產品進行價值流分析的注意事項，他們之所以這樣做還是沒有拋棄傳統(tǒng)的粗放觀念，精益生產中的快速切換(smed)技術可以很有效解決這個難題。

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