精益生產管理三大誤區(qū)

　　大多數(shù)企業(yè) 在實行精益生產管理 時都會陷入一些誤區(qū)，因此，精益生產管理效果達不到，反而產生負面影響!下面看看企業(yè)在推進精益生產管理時常見的三個誤區(qū)：

　　一：四處開花、無處結果

　　精益制造體系實際是由車間管理、質量管理、工藝管理、現(xiàn)場管理、物流與供應鏈管理、人力資源管理等組合而成的綜合生產管理改進系統(tǒng);

　　企業(yè)在推行精益化 管理中，往往會選擇全面出擊，全面改進的推進策略，從各個環(huán)節(jié)上實踐精益化管理思想;其推進方式本身并無可厚非，但這有賴于企業(yè)各級員工管理素質及能力有一定基礎，方可保障精益化生產方式在各個環(huán)節(jié)均得到成功，而一些中小企業(yè)，地理位置相對偏遠、信息環(huán)境相對閉塞、員工意識相對陳舊，因而精益生產方式推進中的重要任務是讓企業(yè)人員邊學邊用、在推進中體驗到精益思想和方式的益處，保持高度的興趣和積極性，而全面推進的結果往往是增大項目實施難度，使各環(huán)節(jié)失敗的可能性增加，而其間對員工信心的打擊是巨大的，最終則變?yōu)闉?ldquo;精益”而精益。

　　因此，好的開始是成功的一半，選擇合適的精益改善切入點非常重要，無論從班組建設還是制造流程再造或者現(xiàn)場管理切入，都必須貼合企業(yè)實際情況，即確保易于成功且能達到立竿見影之效果，這對降低項目推進阻力和保持企業(yè)積極性尤其重要!

　　二：急功近利、流于形式

　　精益制造體系建設 遵循：意識改變――環(huán)境標準化――行為標準化――生產策劃優(yōu)化――員工動作改變――績效結果達成――員工意識提升的邏輯順序，以循序漸進而實現(xiàn)有的放矢;

　　有些企業(yè)在其項目推進過程中，往往不清楚其先后動作順序，甚至顛倒其動作順序，而造成項目推進各部分互相矛盾，無法步步為營，預定目標延期甚至不能達成，最終喪失信心而使項目流于形式而失敗;

　　因此，實施精益生產是一場生產方式的變革，而不是簡單地通過一場“運動”就能達到的，沒有2~3年的堅持推進，企業(yè)幾乎很難形成可凝固的適宜的基本的精益管理平臺;通過現(xiàn)場管理而改變員工意識和行為，使之形成規(guī)范化管理的基本習慣;而只有員工形成了基本的規(guī)范管理行為習慣，制造的平衡性生產和節(jié)拍制造控制方式才有進而實現(xiàn)的可能;通過工藝工程的優(yōu)化重排，利用成組技術方法實行單元化制造控制，進而實現(xiàn)單元生產平衡管理;再利用人機工程分析、動作經濟性分析等方法優(yōu)化對瓶頸單元作業(yè)，在實現(xiàn)瓶頸改善的過程中細化單元平衡的要求，而達成單件同步流的目標;進而延展到廠內外物流管理優(yōu)化，而實現(xiàn)零浪費的物料流轉系統(tǒng);這是零件加工制造型企業(yè)推進精益化生產管理體系的基本順序;

　　三：追求表面、忘記根本

　　精益制造體系建設的核心是班組建設，其實質是塑煉能實現(xiàn)自主管理、不斷追求精益求精的卓越班組管理團隊;因“人”和“事”構成了管理的兩大基本要素，只有真正做到“識己”、“知人”才能正確的“管人”，只有合理的“管人”才能實現(xiàn)順暢的“理事”;

　　一線員工士氣低落是大多數(shù)中小企業(yè)的普遍現(xiàn)象，而企業(yè)在推行精益化制造系統(tǒng)建設的過程中，往往缺少合理的員工激勵機制設計，而導致在前期策劃時，參與人員因缺乏主動性改進而導致實施困難，在后期通過檢討審核而理解精益思路時，體系框架已基本達成而難以改動，故此體系建設過多借助咨詢顧問的指導，而實際“知其然不知其所以然”;

　　因此，以全員參與檢查切入全員精益改進是實現(xiàn)精益化體系建設的有效手段，標準化的系統(tǒng)性督導體系建設是實現(xiàn)企業(yè)自主獨立而持續(xù)推動精益改善的前提，是實現(xiàn)班組績效考核的基礎，而班組績效管理是最終實現(xiàn)卓越班組建設的重要保障。

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