制鹽環(huán)保節(jié)能降耗的有效措施
論文關(guān)鍵詞：環(huán)�！」�(jié)能 降耗 措施 效益
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論文摘要：淮海鹽化公司經(jīng)過多年持續(xù)發(fā)展，不斷發(fā)展擴(kuò)大制鹽生產(chǎn)規(guī)模，一直注重環(huán)保、節(jié)能降耗。特別近兩年，自加壓力，努力爭先，通過一系列行之有效環(huán)保節(jié)能減排措施，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效率，增強(qiáng)企業(yè)抗風(fēng)險能力，為企業(yè)又好又快發(fā)展打下良好基礎(chǔ)。
江蘇淮海鹽化有限公司現(xiàn)隸屬于江蘇省鹽業(yè)集團(tuán)，現(xiàn)擁有三套真空制鹽系統(tǒng)和一套年產(chǎn)50萬方冷凍提硝液體鹽裝置。2008年度受金融危機(jī)的影響，處于半限產(chǎn)狀態(tài)，共產(chǎn)固體鹽達(dá)62萬噸。淮海鹽化公司在持續(xù)發(fā)展的同時，一直注重環(huán)保、節(jié)能降耗。特別在2008年度，在煤炭燃料價格大幅上漲，下半年度又受國際金融危機(jī)的沖擊，井礦鹽行業(yè)的產(chǎn)品延續(xù)鏈化工氯堿企業(yè)需鹽量急劇下降，公司上下更加注重實(shí)效，集思廣益，深挖內(nèi)部潛力，努力降低生產(chǎn)成本，取得良好的經(jīng)濟(jì)效益。
1公司目前的生產(chǎn)經(jīng)營狀況和努力目標(biāo)
淮海公司在近20年成長過程中，一直不斷自加壓力、創(chuàng)新致遠(yuǎn)，但隨著近年江蘇省內(nèi)和省外制鹽同行蓬勃發(fā)展相比，起步60萬噸生產(chǎn)規(guī)模裝置，大量引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)和先進(jìn)設(shè)備，差距非常明顯，在艱難的發(fā)展過程中，由于受到各種內(nèi)外因素的影響和當(dāng)時環(huán)境條件的限制，目前突出的矛盾是規(guī)模小，能耗高。2008年生產(chǎn)經(jīng)營形勢總體來說還是比較好的一年，產(chǎn)量再創(chuàng)歷史新高，內(nèi)控質(zhì)量交驗(yàn)合格率達(dá)98%，優(yōu)級品率95%以上，但三條生產(chǎn)線綜合能耗還是比較高，噸鹽汽耗1.10噸，鹵耗4.5m，電耗45kwh(不含液體鹽冷凍提硝電耗)，煤價漲幅過快，噸鹽生產(chǎn)成本不斷上升。制鹽設(shè)備老化更新，“三廢”達(dá)標(biāo)排放日益嚴(yán)峻。外部環(huán)境，氯堿化工企業(yè)受國際金融危機(jī)波及，工業(yè)用鹽需求量大幅下降。因此維持生產(chǎn)經(jīng)營，努力提高公司經(jīng)濟(jì)效益迫在眉睫。公司根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際情況，抓住機(jī)遇搶發(fā)展，對制鹽3#線進(jìn)行擴(kuò)能技改，同時徹底整治環(huán)境，并在08年度噸鹽消耗基礎(chǔ)上，下降10%的奮斗目標(biāo)。通過一系列具體行之有效的改進(jìn)措施已初見成效。
2徹底整治環(huán)境確保達(dá)標(biāo)排放
2.1整治環(huán)境，強(qiáng)化廢水回收和監(jiān)控力度
今年年初，公司在資金周轉(zhuǎn)十分困難情況下，擠出一部分資金逐一列項(xiàng)，精打細(xì)算，對公司的廠容廠貌進(jìn)行了整治。第一，重點(diǎn)對產(chǎn)品倉儲地面、墻壁徹底修理，確保產(chǎn)品外包裝無灰塵無污染。其次，對廠區(qū)所有地溝維護(hù)修繕，確保所有各種用水以及可能出現(xiàn)的因設(shè)備跑冒滴漏廢水都能進(jìn)入地溝，集中流到廢水池，注到井下，回收利用。第三，對四條生產(chǎn)線排污管道進(jìn)行徹底檢修，確保生產(chǎn)過程中排污鹵水不發(fā)生泄漏，污染環(huán)境。第四，進(jìn)一步美化亮化公司生產(chǎn)車間環(huán)境，并在廠區(qū)各條干道上，再次增加綠色面積，植草栽花種樹，達(dá)到綠樹成蔭，四季飄香。同時各分廠成立專職環(huán)保員，建立環(huán)保責(zé)任網(wǎng)絡(luò)，加大檢測力度，24小時跟蹤河口水、水封池水、循環(huán)水和排放口水里氯根檢測，對超標(biāo)排放責(zé)任人予以重罰，并進(jìn)行“四不放過”。
2.2徹底改造干燥除塵系統(tǒng)
2.2.1公司引風(fēng)除塵系統(tǒng)概況公司在整治環(huán)境的過程中，重點(diǎn)解決了影響公司環(huán)保合格達(dá)標(biāo)排放干燥除塵對空排放系統(tǒng)。制鹽三條生產(chǎn)線共有三套鹽除塵系統(tǒng)和一套硝除塵系統(tǒng)。干燥引風(fēng)除塵系統(tǒng)，制鹽1#線在1999年之前是鋪設(shè)包爾環(huán)濕式除塵裝置，該裝置風(fēng)阻較大易破壞干燥床沸騰微負(fù)壓層狀態(tài)，常常呈正壓操作，不僅影響干燥床的干燥效果，使成品鹽含水率高，操作環(huán)境鹽粉塵大，而且排出的尾氣除鹽塵很不徹底，常有大量的含鹽水滴隨氣流排空，影響環(huán)境及造成污染。1999年公司經(jīng)過多方考察，把化工行業(yè)噴射除塵器(見圖1)引用到制鹽干燥尾氣除塵中。在運(yùn)行生產(chǎn)過程中，效果明顯優(yōu)越濕式除塵器，除塵、氣液分離效果較好，但氣液中有一定量鹽水，不同程度的污染周圍農(nóng)作物。2005年制鹽三號線鹽硝聯(lián)產(chǎn)配套技改工程鹽除塵系統(tǒng)，結(jié)合濕式除塵和噴射除塵器的優(yōu)點(diǎn)采用雙級濕式水膜除塵(見圖2)。該裝置投用后，除塵效果更進(jìn)一步改善，但排空尾氣中液滴仍含有少量鹽份，經(jīng)風(fēng)吹日曬，對周圍環(huán)境還是造成了一定的影響。為此公司每年要向周圍菜農(nóng)賠償近十萬元農(nóng)作物的損失。
2.2.2除塵系統(tǒng)改造及效果2008年6月，我們先對制鹽3#線除塵出口進(jìn)行改造。一是由對空排放改為收集器排放，降低排空氣流速度，收集器對空敞口改為45℃相互傾斜疊加葉片，有效遮擋排空液滴重新回收到收集器中，形成的廢水自流收集到廢水池中(見圖3)。二是出口管管徑、收集器的直徑、以及出口傾斜疊加葉片，形成的間隙空間，有足夠的空間排氣量，確保形成不氣阻，防止引風(fēng)管震動和沸騰床形成正壓。改造后除塵系統(tǒng)使用至今周圍環(huán)境得到基本徹底改善，再沒有造成鹽水污染農(nóng)作物事故發(fā)生。
3節(jié)能降耗改進(jìn)措施
3.1制鹽1#線加料鹵水預(yù)熱改進(jìn)投用
制鹽1#線于1991年6月投產(chǎn)，原設(shè)計年產(chǎn)15萬噸，經(jīng)多次技術(shù)改造現(xiàn)已達(dá)產(chǎn)35萬噸。目前主要以生產(chǎn)工業(yè)原料用鹽散裝潮鹽為主。在原設(shè)計的工藝流程中有加料鹵水預(yù)熱裝置，但在原使用過程中一直存在三個主要問題。
(一)板式預(yù)熱器密封條使用一段時間后，密封不嚴(yán)，冷凝水和鹵水有互串現(xiàn)象。
(二)板式預(yù)熱器通道易結(jié)垢，影響流速，而且結(jié)垢垢物(主要成份CaS04,MgCIZ, Na2S04等)帶進(jìn)I效加熱室造成堵管，堵管非常難以沖通。因其影響生產(chǎn)穩(wěn)定被迫舍其停用。
(三)預(yù)熱管徑隨著產(chǎn)能的擴(kuò)大，已不能滿足生產(chǎn)需要。
3.1.1制鹽1#線加料鹵水預(yù)熱改進(jìn)方案制鹽1#線加料鹵水預(yù)熱由原來板式預(yù)熱器改為列管式預(yù)熱器，并利用公司拆卸下來原紫銅材質(zhì)改換成欽合金加熱室，自行設(shè)計加工制成三組六臺列管式預(yù)熱器，每組熱交換面積220 m3，紫銅管直徑45 mm,長度6m。第一組先利用IV效混合冷凝水預(yù)熱;第二組利用II效冷凝水預(yù)熱;第三組利用I效冷凝水預(yù)熱。其次，加料泵改型。我們根據(jù)加料列管通徑、連接管管阻以及加料進(jìn)罐所需的壓力、流量，加料泵選型為HJ125-100-250A，流量:260 m3，揚(yáng)程：5Om3。三是進(jìn)行工藝參數(shù)控制。預(yù)熱前
的加料原鹵溫度盡管季節(jié)不同有一定的影響，平均在20℃根據(jù)實(shí)踐我們設(shè)定預(yù)熱后的原鹵溫度≤6O℃，溫度過高防止垢層大量析出，冷凝水調(diào)節(jié)必須嚴(yán)格根據(jù)預(yù)熱后原鹵溫度來調(diào)整。四是規(guī)定每天必須反沖捌預(yù)熱器一次，徹底沖洗可能由鈣鎂離子蓄積形成的垢層，防止垢物進(jìn)人I效加熱室導(dǎo)致加熱室堵管。
3.1.2預(yù)熱系統(tǒng)投用效果制鹽1”線預(yù)熱系統(tǒng)投用后各效長鹽效果十分明顯，充份利用了IV效混合冷凝水潛熱，每班低壓飽和蒸汽進(jìn)汽總流量380T，由原來平均班產(chǎn)370 t，現(xiàn)平均增產(chǎn)到385 t，日增產(chǎn)45 t，年可增產(chǎn)1.4萬噸，噸鹽汽耗由原來的1.027 t下降到0.987噸。
3.2冷凍提硝產(chǎn)生的+水硝與2"線鹽硝聯(lián)產(chǎn)EV301嫁接提硝
3.2.1冷凍提硝工程工藝簡介制鹽4#線冷凍提硝工程，規(guī)劃設(shè)計年產(chǎn)100萬方液體鹽，液體鹽的主要控制指標(biāo)NaCl≥280g／L，Na2s0≤6g／L，現(xiàn)以年產(chǎn)50萬方液體鹽于2008年2月正式投產(chǎn)，它生產(chǎn)的主要原料是全部消化制鹽1#洗鹽母液，充份利用已開采出的礦產(chǎn)資源價值，同時滿足化工市場需要。制鹽1#線洗鹽平均每小時產(chǎn)生70 m3洗鹽母液，原工藝其中一部分約20m3重新回收加料，另一部分大致50 m3排到廢水池，回到井下。隨著產(chǎn)能的擴(kuò)大，重新回收的洗鹽母液不利于提高產(chǎn)品NaCI含量，又因其鈣鎂含量高影響工況穩(wěn)定。這樣每年約有38萬方洗鹽母液被白白浪費(fèi)，回到井下。冷凍提硝工程目的就是要將制鹽1“線的洗鹽母液消化掉，將硝析出的料液成為化工廠可直接利用的生產(chǎn)原料液體鹽。冷凍提硝工藝流程就是將洗鹽母液經(jīng)過沉淀、兌鹵、預(yù)冷、冷凍、析硝、沉降、沉降器的溢流再進(jìn)行熱交換后就是合格的液體鹽，沉降器底流排出的主要成份是十水硝，洗鹽母液中硫酸鈉含量64 g/L，原鹵中硫酸鈉含量2 1 g/L，那么50萬方的液體鹽經(jīng)折算可年產(chǎn)無水硫酸鈉近1.5萬噸，即使按現(xiàn)在市場每噸300元，直接經(jīng)濟(jì)效益450萬元。因冷凍提硝工程沒有同時上硝蒸發(fā)裝置，那么產(chǎn)生大量十水硝應(yīng)如何處置。
3.2.2冷凍提硝產(chǎn)生的十水硝與2"線鹽硝聯(lián)產(chǎn)EV301嫁接提硝方案及其經(jīng)濟(jì)價值如何將這部分很有經(jīng)濟(jì)價值的十水硝回收，公司工程技術(shù)人員經(jīng)過反復(fù)討論，決定將其嫁接到2#線EV301鹽硝聯(lián)產(chǎn)提硝。具體方案一是把三臺沉降器中十水硝集中回收到緩沖桶中，經(jīng)過增稠，進(jìn)人P60離心機(jī)脫鹵水。二是經(jīng)P60離心機(jī)脫水后的白色晶體十水硝，再利用EV306出口的85℃料液進(jìn)行熱熔，保持料液PH值顯堿性，熱熔后的料液再用泵抽進(jìn)EV301硝蒸發(fā)罐里進(jìn)行析硝。三是工藝要求整過流程連續(xù)穩(wěn)定，注意調(diào)節(jié)好EV301的進(jìn)汽量、母液循環(huán)量和熱熔后的料液進(jìn)罐量，確保EV301硝蒸發(fā)罐里析出的硝粒度穩(wěn)定，利于排硝。
經(jīng)調(diào)試，嫁接提硝效果達(dá)到設(shè)計方案要求，生產(chǎn)工況穩(wěn)定，硝產(chǎn)量大幅上升，班產(chǎn)平均由原來的17t增加到32 t，達(dá)到II類一等品的標(biāo)準(zhǔn)，既為公司增加了經(jīng)濟(jì)收入，充分利用鹵水礦產(chǎn)資源，又避免了硝蒸發(fā)設(shè)備增加的投資成本。
3.3抽汽式機(jī)組改成備壓式機(jī)組，提高向制鹽供汽能力
公司鹽、電、汽是融為一體鹽電式生產(chǎn)方式，熱電目前有三臺35 t鏈條式鍋爐UG-35/3.82，一套3000kw/h背壓式機(jī)組B3-35/5和一套6000 kw/h抽汽式機(jī)組C6-3.43/0.49。三臺35 t鏈條式鍋爐雖經(jīng)改造，但熱效率僅達(dá)80 %，兩臺機(jī)組向制鹽供熱，低壓飽和蒸汽總流量不足95 t/h，制鹽1#,3“經(jīng)過一系列技術(shù)改造后，產(chǎn)能大幅上升，由原來的50萬噸可增產(chǎn)至55萬噸，供汽不足非常明顯，成為制約制鹽增產(chǎn)、節(jié)能、降耗的瓶頸。
3.3.1抽汽機(jī)組改備壓機(jī)組可行性方案及效果抽汽機(jī)組供熱方式為可調(diào)整抽汽，增加抽汽量的同時也增加了機(jī)組凝結(jié)汽量，而凝結(jié)汽只能用來發(fā)電，正常生產(chǎn)情況下，抽汽52~55 t/h，凝結(jié)汽量為10~12 t/h，鍋爐已達(dá)最大效率，但是兩臺機(jī)組不能滿足制鹽增產(chǎn)供汽量需求，而兩臺機(jī)組所發(fā)電負(fù)荷，除公司應(yīng)用所需電負(fù)荷外，多余的電負(fù)荷上網(wǎng)，但上網(wǎng)電的價格與煤碳價格很不協(xié)調(diào)，企業(yè)是以制鹽出產(chǎn)品為主，利用現(xiàn)有鍋爐機(jī)電設(shè)備如何最大量向制鹽供汽成為我們提高產(chǎn)能節(jié)能降耗又一個主攻方向。2008年9月與東大熱電研究所聯(lián)系，編制2"機(jī)組抽改背的可行性研究報告，把將近12t/h凝結(jié)汽用于制鹽生產(chǎn)，但需克服三個技術(shù)難點(diǎn):一是改造后電負(fù)荷下降，還能滿足公司生產(chǎn)所需負(fù)荷量;二是改造后汽缸溫度難控制，容易超溫，如何調(diào)節(jié);三是由于軸系的變化，轉(zhuǎn)子臨界速升高，運(yùn)行時成在安全風(fēng)險。在2#機(jī)組技改實(shí)施的同時，還對2#爐增設(shè)飛灰復(fù)燃裝置，減少飛灰損失，可提高爐效3%;對高低壓供熱管網(wǎng)進(jìn)行改造，使鍋爐供熱能力進(jìn)一步增強(qiáng)，熱網(wǎng)系統(tǒng)更簡捷，操作更流暢。
3.3.2改造后效果2009年3月中旬改造結(jié)束后，經(jīng)調(diào)試可直接向制鹽提供l 05t/h低壓飽和蒸汽，滿足制鹽增產(chǎn)需要。經(jīng)測算，年節(jié)約標(biāo)煤近1萬噸，可節(jié)約燃料費(fèi)用600多萬元，同時實(shí)現(xiàn)年減排二氧化硫65.5噸，減排煙塵20噸。
3.4食鹽加碘由原來的濕式加碘改為干式加碘
食鹽加碘是防治碘缺乏病最安全、經(jīng)濟(jì)有效的一種措施。我公司作為國家食用鹽生產(chǎn)定點(diǎn)企業(yè)之一，一直嚴(yán)格按照國家食用鹽添加劑標(biāo)準(zhǔn)添加。今年4月份前，添加方法仍沿用國內(nèi)生產(chǎn)廠家普遍使用的在沸騰床前濕鹽中添加，這種工藝生產(chǎn)方法，KI03利用率僅為70~80%，其中20~30% 主要消耗在粉鹽(經(jīng)檢測粉鹽中碘含量為80~ 120m妙g)、干燥床尾氣排空、鹽品種切換以及碘含量高低不合格品上。多年來，生產(chǎn)廠家努力嘗試在沸騰床后成品鹽上霧狀噴滴液，但均以鹽量控制不穩(wěn)定，食鹽中碘含量偏差大，且容易造成成品鹽中含水偏高而結(jié)塊(要求成品鹽中)，無法形成正常穩(wěn)定批量生產(chǎn)。08年，公司全年共生產(chǎn)食用加碘鹽13萬噸，公司采取強(qiáng)化生產(chǎn)過程控制，加大加劑崗位考核力度，制定食鹽中碘含量內(nèi)控指標(biāo)28~35mg/kg，力求平均穩(wěn)定在32mg/kg，按照碘含量32mg/kg，理論上計算13萬噸食用鹽需 7015kg，而實(shí)際消耗。是8420kg,KI03的利用率為80%，按每噸 17萬元計算，僅。損耗1.4噸x17萬元/噸=23.8萬元，如果再加上切換鹽種降低品質(zhì)按工業(yè)精制鹽外售，每年僅此又少收人2000噸x 20元/噸==4萬元，為此公司每年損耗達(dá)35萬元。
2009年3月公司經(jīng)過反復(fù)論證調(diào)研與武漢科恒公司取得聯(lián)系，投資一套處理量30t/h，年處理量可達(dá)20萬噸干式加碘機(jī)。經(jīng)過近20天的安裝調(diào)試，4月份正式投人使用，與濕式加碘方法相比有如下優(yōu)點(diǎn):1、成品鹽中含量可按要求隨時調(diào)控。濕式加碘盡管通過調(diào)節(jié)計量泵行程來控制含量，但明顯滯后損耗大，且受離心機(jī)下料影響不穩(wěn)定;2、成品鹽中。含量穩(wěn)定，偏差很小;3、過程加碘全自動控制，切換鹽種量很少;4、成品鹽中碘含量均衡穩(wěn)定，同時干燥床粉鹽中不含碘，不影響正常銷售。
4其他
公司除了上面闡述的環(huán)保節(jié)能降耗有效措施外，還在生產(chǎn)其他方面挖潛力降能耗。像在產(chǎn)品庫存上，增加直發(fā)鹽機(jī)率，減少庫存周轉(zhuǎn)裝運(yùn)費(fèi)用;改濕式加碘為干式加碘，盡量減少碘鹽鹽種切換，降低碘耗;變頻節(jié)電廣泛應(yīng)用，淘汰自耗損較高的變壓器;正在抓緊實(shí)施制鹽2#由直流水改循環(huán)水，節(jié)約水資源;引進(jìn)先進(jìn)設(shè)備和先進(jìn)技術(shù)，DCS自控系統(tǒng)全面應(yīng)用到生產(chǎn)中去;規(guī)劃上135 t硫化床鍋爐等等有效措施。并在江蘇省鹽業(yè)集團(tuán)公司積極支持下，走差異化發(fā)展道路，推進(jìn)多品種鹽生產(chǎn)，努力打造出華東地區(qū)最大的品種鹽牛產(chǎn)基她。
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