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淺論水泥混凝土路面斷板的防治
摘要：當(dāng)前，水泥混凝土路面斷板已成為水泥混凝土路面的通病。文章分析了水泥混凝土路面斷板的原因，并探討防治方法。關(guān)鍵詞：水泥混凝土 路面斷板 原因 防治方法
1概述
水泥混凝土路面具有強(qiáng)度高,穩(wěn)定性好,耐久性好,養(yǎng)護(hù)費(fèi)用少,經(jīng)濟(jì)效益高和有利于夜間行車等優(yōu)點(diǎn)。被許多城市道路選用。但是在隨著路面疲勞強(qiáng)度的降低,在重交通荷載的反作用下,路面產(chǎn)生了破損,其破壞現(xiàn)象有斷板、裂縫、錯(cuò)臺、坑洞、唧泥及表皮脫落等，這已成為水泥混凝土路面的通病。
2路面斷板的原因
下面將早期開裂斷板與使用期開裂斷板的原因作以下分析：
2.1早期開裂斷板的原因
2.1.1原材料不合格
1.水泥的安定性差，強(qiáng)度不足。水泥中的游離氧化鈣在凝結(jié)過程中水化很慢，水泥凝結(jié)硬化后還在繼續(xù)起水化作用，當(dāng)游離的氧化鈣超過一定限量時(shí)，就會(huì)破壞已經(jīng)硬化的水泥石或使抗拉強(qiáng)度下降。水泥強(qiáng)度不足也會(huì)影響混凝土的初期強(qiáng)度，使開裂斷板的機(jī)率大大增加。水泥的水化熱高，收縮大也易導(dǎo)致開裂。
2. 集料（砂、碎石等）含泥量及有機(jī)質(zhì)含量超標(biāo)。
2.1.2混凝土配合比不當(dāng)
1.單位水泥用量偏大。
2. 水灰比偏大。
2.1.3施工工藝不當(dāng)
1.攪拌不足或過分，振搗不密實(shí)，形成混凝土強(qiáng)度不足，或不均勻，易導(dǎo)致早期開裂或斷板。振搗時(shí)間不易過長，否則會(huì)造成分層，粗骨料沉入底層，細(xì)骨料留在上層，強(qiáng)度不均勻，表面收縮裂縫增加。
2.養(yǎng)生不及時(shí)或養(yǎng)護(hù)不當(dāng)。
3. 切縫不及時(shí)，由于機(jī)具故障或操作人員切縫時(shí)間掌握不準(zhǔn)確或切縫深度不足，造成混凝土內(nèi)應(yīng)力集中，在混凝土板的薄弱處形成不規(guī)則的貫穿裂縫。
2.2使用期開裂斷板原因
2.2.1設(shè)計(jì)不當(dāng)
①路面厚度偏薄。
②板塊平面尺寸不當(dāng)。
③混凝土原材料配合比不當(dāng)，混凝土產(chǎn)生堿—集料反應(yīng)或抗凍融差等耐久性問題。
2.2.2路基不均勻沉降
路基不均勻沉降主要發(fā)生在：①填挖相交斷面處，半填半挖結(jié)合處，新老路基交接處，土基密度不同部位。②軟弱地基，濕陷性黃土以及采空區(qū)，陷穴等特殊路段。③橋涵構(gòu)造物的臺背等機(jī)械難以應(yīng)實(shí)的部位。④路基不同填料的界面或?qū)用�。⑤壓�?shí)度不足。
2.2.3基層失穩(wěn)
①基層施工質(zhì)量不好，強(qiáng)度不均勻或較低，使用中基層松散或在滲水作用下，材料被吸往一邊，面層脫空，當(dāng)受到彎拉力大于混凝土板強(qiáng)度時(shí)，面板即發(fā)生斷裂。
②面層接縫填料失效，板的彎沉使空隙內(nèi)的積水，侵蝕沖刷基層，并沿接縫縫隙噴出，即產(chǎn)生唧泥。
3水泥混凝土路面斷板預(yù)防措施
針對這些斷板原因的分析，必須要采取可靠有效的預(yù)防措施，減少斷板數(shù)量，延長混凝土路面的使用年限，提高行車的舒適性。
3.1早期開裂斷板的預(yù)防
3.1.1合格的原材料是保證混凝土質(zhì)量的必要條件
（1）對于安全性差，游離氧化鈣超標(biāo)及強(qiáng)度不足的水泥禁止使用；不同廠家、不同種類、不同批產(chǎn)的水泥嚴(yán)禁混合使用。盡量采用發(fā)熱量少，收縮的硅酸鹽道路水泥或普通硅酸鹽水泥。
（2）集料的含泥量及有機(jī)質(zhì)含量不得超標(biāo)，級配應(yīng)符合配合比要求。
3.1.2嚴(yán)格控制混凝土配合比
（1）按試驗(yàn)混凝土配合比準(zhǔn)確配料，單位水泥用量要精確，誤差值控制在1%以內(nèi)。
（2）集料的含水量要及時(shí)試驗(yàn)取量，控制適宜 的用水量，保持水灰比的準(zhǔn)確，為減少用水量，改善 和易性可使用合適的外摻劑，用水量誤差不超過1%，外加劑控制在2%以內(nèi)。
3.
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